A manufatura aditiva metálica deixou de ser apenas uma tecnologia para protótipos. Hoje, ela é uma
ferramenta de engenharia capaz de fabricar componentes funcionais, complexos e de alto
desempenho, com geometrias que não seriam viáveis por processos convencionais.
Na Btomec, utilizamos a tecnologia LPBF — Laser Powder Bed Fusion — para transformar pó metálico em
componentes de alta precisão, camada por camada, por meio da fusão seletiva do material com laser. O
processo permite produzir peças em ligas como aço ferramenta, aço inoxidável, titânio, Inconel e
alumínio, sempre com foco em desempenho, redução de peso, eficiência térmica e liberdade de
projeto.
Mais do que imprimir metal, a proposta é aplicar engenharia onde ela gera valor real.

Como funciona a tecnologia LPBF

Como funciona a tecnologia LPBF
No processo LPBF, uma fina camada de pó metálico é distribuída sobre a plataforma de fabricação. Um
ou mais lasers fundem seletivamente as regiões definidas pelo modelo 3D. Em seguida, uma nova
camada de pó é aplicada e o processo se repete até a formação completa da peça.
Essa construção camada a camada permite criar canais internos, estruturas leves, superfícies
complexas e geometrias orgânicas impossíveis — ou extremamente caras — de fabricar por usinagem,
furação ou eletroerosão convencionais.
Após a impressão, as peças passam por processos de pós-tratamento conforme sua aplicação: alívio de
tensões, tratamento térmico, usinagem de precisão, acabamento superficial, polimento, inspeção
dimensional e validação por tomografia computadorizada industrial.
Na Btomec, esse fluxo é integrado à nossa experiência em ferramentaria de precisão, usinagem de 5
eixos, EDM, tratamento térmico a vácuo e metrologia industrial.

Aplicações na indústria de moldes

Aplicações na indústria de moldes
A aplicação mais consolidada da tecnologia LPBF na indústria de moldes é a fabricação de insertos com
refrigeração conformal.
Diferentemente dos canais convencionais, normalmente retos e limitados pela capacidade de furação,
os canais conformais acompanham a geometria da cavidade. Isso permite levar o fluido de refrigeração
mais próximo das regiões críticas da peça moldada.

O resultado pode ser significativo:
• redução do tempo de ciclo;
• maior uniformidade de temperatura no molde;
• menor empenamento e variação dimensional da peça injetada;
• melhoria no acabamento superficial;
• redução de pontos quentes;
• maior estabilidade do processo produtivo;
• aumento da produtividade e redução do custo por peça.
Em moldes multicavidades e aplicações de alta cadência, pequenos ganhos de ciclo representam
grande impacto econômico ao longo da vida útil da ferramenta. A manufatura aditiva não substitui a
ferramentaria convencional: ela amplia o que ela é capaz de entregar.
Além da refrigeração conformal, o LPBF pode ser aplicado em insertos ventilados, componentes com
canais de vácuo, geometrias internas complexas, peças de reposição, dispositivos de montagem,
gabaritos e soluções para regiões onde a fabricação convencional encontra limitações.

Aplicações no motorsport

Aplicações no motorsport
No motorsport, desempenho está diretamente ligado à relação entre massa, resistência, rigidez e
eficiência térmica. Cada grama importa — e algumas parecem querer ocupar o pódio sozinhas.
A tecnologia LPBF permite produzir componentes otimizados topologicamente, utilizando material
apenas onde ele é estruturalmente necessário. Isso possibilita criar peças mais leves sem comprometer
sua função mecânica.
Entre as aplicações estão suportes estruturais, componentes de sistemas de admissão, coletores, peças
para arrefecimento, conduítes internos, suportes de sensores, estruturas leves, componentes para
prototipagem funcional e ferramentas especiais para equipes de competição.
O titânio combina elevada resistência mecânica, baixa densidade e excelente resistência à corrosão. Já
ligas de níquel, como Inconel, são indicadas para aplicações submetidas a temperaturas elevadas,
como componentes próximos ao escapamento ou ao sistema de turboalimentação.
Além da redução de massa, o LPBF reduz o tempo entre projeto e peça funcional. Em um ambiente no
qual a evolução é contínua e cada evento exige novas soluções, a velocidade de desenvolvimento se
torna uma vantagem competitiva.

Aplicações no setor náutico

Aplicações no setor náutico
No setor náutico, os componentes precisam enfrentar um ambiente severo: umidade, salinidade,
vibração, ciclos térmicos e exigência mecânica. A seleção correta do material e o desenho adequado da
peça são fundamentais para garantir confiabilidade e durabilidade.
Com LPBF, é possível fabricar componentes em aço inoxidável, titânio e outras ligas resistentes à
corrosão, com geometrias otimizadas e funcionalidades integradas.
As aplicações incluem suportes leves e resistentes, conexões especiais, componentes para sistemas
hidráulicos e de refrigeração, peças para embarcações de alto desempenho, componentes
personalizados para restauração ou reposição, peças para equipamentos marítimos e protótipos
funcionais.
A possibilidade de integrar múltiplas funções em uma única peça também reduz montagens, conexões
e potenciais pontos de falha. Uma peça que antes exigia várias etapas de fabricação, solda e montagem
pode ser redesenhada e produzida como um único componente funcional.

Próteses especiais e aplicações médicas

Próteses especiais e aplicações médicas
A tecnologia LPBF também abre novas possibilidades para a área médica, especialmente na fabricação
de próteses e implantes especiais em titânio, como o Ti6Al4V ELI — uma liga amplamente utilizada em
aplicações biomédicas devido à sua alta resistência, baixo peso, resistência à corrosão e
biocompatibilidade.
A grande vantagem está na personalização. A partir de exames de imagem e do planejamento médico,
é possível desenvolver próteses sob medida para a anatomia específica de cada paciente. Isso é
particularmente relevante em reconstruções complexas, casos de trauma, tumores, deformidades ou
revisões cirúrgicas, nos quais soluções padronizadas podem não atender plenamente à necessidade
clínica.

Entre as possibilidades estão:
• próteses cranianas e maxilofaciais personalizadas;
• implantes para reconstrução de grandes defeitos ósseos;
• componentes ortopédicos especiais;
• próteses para casos complexos de trauma ou revisão;
• guias cirúrgicos e instrumentos personalizados;
• estruturas porosas que favorecem a integração com o tecido ósseo.
O LPBF permite produzir estruturas porosas controladas, semelhantes à arquitetura do osso trabecular.
Essas estruturas podem contribuir para a osteointegração, permitindo que o tecido ósseo cresça e se
conecte à superfície do implante.
Em aplicações médicas, a fabricação deve seguir requisitos rigorosos de projeto, material,
rastreabilidade, limpeza, validação e regulamentação. Por isso, a atuação da Btomec está voltada ao
desenvolvimento e à fabricação de componentes especiais em parceria com profissionais, instituições e
empresas habilitadas do setor médico, sempre respeitando os requisitos técnicos e regulatórios
aplicáveis.

Da impressão à peça validada

Da impressão à peça validada
Uma peça produzida por LPBF precisa ser tratada como um componente de engenharia, não como uma
simples impressão 3D. O desempenho final depende de diversos fatores: material, estratégia de
fabricação, orientação de construção, suportes, tratamento térmico, usinagem, acabamento e
inspeção.
Por isso, a Btomec trabalha com uma abordagem completa. O desenvolvimento começa com a análise
da aplicação e do projeto, passa pela otimização para manufatura aditiva e segue até a validação final
da peça.

Nossa estrutura permite combinar:
• manufatura aditiva metálica LPBF;
• engenharia e otimização de projeto;
• usinagem de alta precisão em 5 eixos;
• eletroerosão;
• tratamento térmico a vácuo;
• acabamento e polimento;
• tomografia computadorizada industrial;
• controle dimensional e rastreabilidade.
A tomografia computadorizada industrial tem um papel importante nesse processo, pois permite
inspecionar geometrias internas sem destruir a peça. Dessa forma, é possível validar canais conformais,
porosidade, espessuras de parede, desvios geométricos e características que não podem ser verificadas
por métodos convencionais.

 

Uma nova liberdade para a engenharia

Uma nova liberdade para a engenharia
A manufatura aditiva metálica não substitui processos tradicionais em todas as aplicações. Mas, quando
usada no componente certo, ela permite resultados que antes simplesmente não eram possíveis.
Na indústria de moldes, ela melhora a eficiência térmica e a produtividade. No motorsport, contribui
para reduzir massa e acelerar o desenvolvimento. No setor náutico, permite criar componentes
resistentes, leves e personalizados para ambientes exigentes. Na área médica, cria caminhos para
próteses especiais mais personalizadas e tecnicamente avançadas.
Na Btomec, utilizamos essa tecnologia para desenvolver soluções de alto desempenho, levando
projetos complexos do modelo digital à peça funcional, validada e pronta para gerar resultado.

 

Autor: COO Eng. Wiland T. Junior